تولید ناب و 25 ابزار تولید ناب - قسمت ششم

کایزن(kaizen) چیست؟

استراتژی ای که در آن کارمندان برای دستیابی به پیشرفتهای منظم و افزایشی در روند تولید ، به طور فعالانه با هم کار می کنند.

کایزن به معنای تلاش‌های همه جانبه‌ی سازمان در جهت پیشرفت در روش‌های تولید و فعالیت‌های تجاری با محترم شمردن محصول و صنعت یا افرادی است که در تهیه‌ی آن دخالت دارند.

این پیشرفت مداوم می‌تواند به شش مرحله‌ی زیر تقسیم شود:
استانداردسازی: رسیدن به یک فرایند ویژه برای فعالیت‌های خاصی که قابل‌ تکرار و منظم هستند.
اندازه‌گیری: با استفاده از داده‌های واقعی مثل زمان تکمیل فعالیت، ساعت‌های کار و غیره، بررسی کنید که آیا این فرایند مؤثر هست یا خیر.
مقایسه: ابعاد و اندازه‌ها را با نیازها و خواسته‌ها مقایسه کنید. آیا این فرایند در زمان شما صرفه‌جویی می‌کند؟ آیا زمان زیادی از شما می‌گیرد؟ آیا نتایج مورد نظر از طریق این فرایند قابل دسترسی هستند؟
نوآوری: برای انجام کارها یا رسیدن به نتایج مشابه، به دنبال راه‌های تازه‌تر و بهتر باشید. به مسیرهای زیرکانه‌تر و مؤثرتر برای افزایش بهره‌وری فکر کنید.
استانداردسازی: برای فعالیت‌های مؤثر، فرایند‌های مشخص و قابل‌ تکرار ایجاد کنید.
تکرار: به مرحله‌ی اول برگردید و همه‌ی مراحل را تکرار کنید.

کانبان(kanban) چیست؟

کانبان روشی است برای تنظیم جریان کالاها، هم در داخل کارخانه و هم با تامین کنندگان و مشتریان خارجی.

بسیاری از افراد ، کانبان را سیستمی برای کنترل موجودی و یا انبار می شناسند، در حالی که کانبان یک سیستم برنامه ریزی تولید است که ما را برای رسیدن به تولید به هنگام JIT یاری می دهد. ( چه چیزی تولید کنیم ؟/ چه زمانی تولید کنیم؟/ چه میزان تولید کنیم؟)

کانبان چگونه کمک می کند؟

ضایعات موجودی و تولید بیش از حد را از بین می برد. می تواند نیاز به موجودی های فیزیکی را از بین ببرد.

تخته کانبان، ابزاری برای پیاده سازی متدولوژی کانبان در پروژه‌های مختلف و به بیان دیگر روش اجرای کانبان است. این ابزار یک تخته فیزیکی دارای آهن‌ ربا یا برگه‌های چسب دار است، گاهی نیز آیتم‌های کاری به صورت دستی بر روی تخته نوشته می‌شوند. البته در سال‌های اخیر، بسیاری از نرم افزارهای مدیریت پروژه، تخته کانبان‌ها را به صورت آنلاین نیز تولید کرده‌اند.

تخته کانبان از ستون‌ها و سطرهای مختلف تشکیل شده است. ساده‌ترین شکل این نوع تخته‌ها شامل 3 ستون است که عبارتند از:

ستون انجام دادن To Do
ستون در حال پیشرفت In Progress
ستون انجام شده Done
نمونه کارت کانبان

شاخص کلیدی عملکرد (KPI) چیست؟

شاخص هایی که برای ردیابی و تشویق پیشرفت به سمت اهداف مهم سازمان طراحی شده اند. KPI هایی که به شدت ارتقا می یابند می توانند محرکهای رفتاری بسیار قدرتمند باشند – بنابراین مهم است که KPI هایی را که رفتار مطلوب را به دنبال دارند ، به دقت انتخاب کنید.

شاخص ها می بایست برای تمامی فرآیند ها تهیه گردد و می بایست در بازه های مشخص اندازه گیری شوند تا میزان رشد یا پسرفت هر فرآیند را مشخص کند.

شاخص ها از دو جنبه فرآیند را بررسی میکنند که عبارتند از:

- کارکردی

- اثربخشی

که باید برای قسمت از هر کدام حداقل 1 شاخص در نظر بگیریم.

KPI ها چگونه کمک می کنند؟

با اهداف استراتژیک سطح بالا مطابقت دارند (بنابراین به دستیابی به آن اهداف کمک می کنند)

در دفع و کمی سازی ضایعات موثر هستند (OEE مثال خوبی است)

به راحتی تحت تأثیر کارکنان کف کارخانه قرار می گیرند (بنابراین می توانند نتایج را به همراه داشته باشند)

اتلاف ( Muda یا Waste) چیست؟

ﻣﻔﻬﻮم اﺗﻼف زداﺋﻲ در ﺗﻔﻜﺮ ﻧﺎب:

اتلاف: ﭼﻴﺰی کــﻪ کلیـﻪ ﻋنﺼــﺮ هـﺎ و ﺳﻴﺴــﺘﻢ هــﺎی زﻣـﺎن اﻋـﻢ ازﺻﻨﻌﺘﻲ و ﺧﺪﻣﺎﺗﻲ را ﺗحت اﻟﺸﻌﺎع ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ های ﺧﻮد ﻗﺮار ﻣﻲ دهﺪ

کاربرد نگرش ﺣﺬف اﺗﻼف ها : هﻤﺎن ﻧﮕﺮﺷــﻲ اﺳـﺖ که ﻣﻲ ﺗﻮان أن را در زﻧﺠﻴﺮﻩ ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻬﺎی اﻗﺘﺼﺎدی ﻣﻄﺮح ﺳﺎﺧﺖ

هدف از حذف اتلافات :

توانیم تعهد خود را به کلیه مشتریان اهم از داخلی و خارجی ادعا کرده تا در جهت حفظ و توسعه پیشرفت گام برداریم.

هشت نوع زباله (MUDA) در تولید ناب کدامند؟

اتلاف های تولید ناب
Defects(عیوب)

Overproduction (تولید مازاد)

Waiting

Non-utilized talent(استعداد استفاده نشده)

Transportation(انتقال)

Inventory

Motion (حرکت)

Extra-processing (فرایند اضافی)

اثربخشی کلی تجهیزات OEE چیست؟

اثربخشی کلی تجهیزات چیست؟

چارچوبی برای اندازه گیری افت بهره وری برای یک فرآیند تولید می باد. سه دسته از خسارات در این مبحث ردیابی می شود:
در دسترس بودن (به عنوان مثال زمان خرابی)
عملکرد (به عنوان مثال چرخه های کند)
کیفیت (به عنوان مثال رد می کند)
تأثیر کلی تجهیزات چگونه کمک می کند؟
یک معیار / پایه و ابزاری برای ردیابی پیشرفت در از بین بردن ضایعات از یک فرآیند تولید فراهم می کند. 100٪ OEE به معنای تولید کامل است (ساخت قطعات خوب ، در سریعترین زمان ممکن ، بدون توقف).

PDCA چیست؟

در دهه‌ی ۱۹۵۰، مشاور مدیریت، دکتر ویلیام ادوارد دمینگ، روشی را ابداع کرد که دلیل خوب پیش نرفتن محصولات یا فرایندها را شناسایی می‌کرد. پس از آن، رویکرد او به ابزار استراتژی محبوبی تبدیل شد که بسیاری از سازمان‌ها از آن استفاده می‌کنند. چرخه دمینگ به آن‌ها اجازه می‌دهد که نظریاتی را درمورد موارد مستلزم تغییر مطرح کنند و سپس آن‌ها را در «چرخه‌ی بازخورد مستمر» بسنجند.

یک روش برای اجرای برنامه ها و پیشرفت ها:

- برنامه ریزی PLAN

- انجام DO

- بررسی CHECK

- اقدام ACT

خطا ناپذیر سازی Poka-Yoke چیست؟

پوکا یوکه ، Poka Yoke با حذف کارهای تکراری و فعالیت هایی که وابسته به حافظه انسان است ازاتلاف و اشتباهاتی که منجر به تولید محصول معیوب می‌شود جلوگیری می‌نماید.
پوکا یوکه به‌عنوان ابزار بازرسی صددرصد، نقش مهمی دررسیدن به عیوب صفر دارد.
مفهوم پوکایوکه مدت‌ها پیش به گونه‌های مختلفی وجود داشته است، یک مهندس تولید ژاپنی به نامشی جو یو شینگو، نظریه ای را برای رسیدن به عیوب صفر و حذف بازرسی‌های کنترل کیفی توسعه داد.

نمونه هایی از خطاناپذیرسازی:
فرآیند: توزین جعبه محصولات تمام‌شده
مشکل: از قلم افتادن توزین
راه‌حل: با نصب سوئیچ روی ترازو، فقط جعبه هایی که وزن شده و وزن آنها درست باشد مجوز حمل به مرحله بعدی رادارند
فرآیند: دوختن دکمه بر روی سرآستین ژاکت
مشکل: نامناسب بودن فاصله دکمه
راه‌حل: استفاده از جیگ به‌منظور تضمین درستی موقعیت جیگ روی چرخ‌خیاطی منجر به دوخت بر روی یک خط مرتب و بافاصله یکسان می‌شود.
فرآیند: بستن مهره‌ها
مشکل: ناکافی بودن فشار گشتاور در اثر افت فشار هوا
راه‌حل: استفاده از سنسور فشار هوا و درصورتی‌که فشار هوا از نقطه بحرانی کمتر شود یک چراغ چشمک زده یا زنگ به صدا درمی‌آید.

تحلیل علت ریشه (Root Cause Analysis)چیست؟

یک روش حل مسئله که به جای استفاده از راه حل های سریع که فقط علائم فوری مشکل را درمان می کنند ، بر حل مسئله اساسی متمرکز است. یک رویکرد مشترک این است 5 بار چرا بپرسید 5WHY و هر بار یک قدم به کشف مسئله اصلی واقعی نزدیک می شوید.

Root Cause Analysis چگونه کمک می کند؟

کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که با استفاده از اقدامات اصلاحی در “علت اصلی” مشکل ، یک مشکل واقعاً برطرف شده است.

تجزیه و تحلیل علت ریشه ای یک تکنیک محبوب و اغلب مورد استفاده است که به افراد کمک می کند به این سوال پاسخ دهند که چرا مشکل در وهله اول رخ داده است. این به دنبال شناسایی منشأ یک مشکل با استفاده از مجموعه ای از مراحل خاص، با ابزارهای مرتبط، برای یافتن علت اصلی مشکل است، به طوری که شما می توانید:

???? مشخص کنید چه اتفاقی افتاده است.
???? مشخص کنید چرا این اتفاق افتاده است.
???? برای کاهش احتمال تکرار آن چه کاری باید انجام دهید.
RCA فرض می کند که سیستم ها و رویدادها به هم مرتبط هستند. یک عمل در یک منطقه، یک عمل را در منطقه دیگر آغاز می کند، و دیگری، و غیره. با ردیابی این اقدامات، می توانید کشف کنید که مشکل از کجا شروع شده و چگونه به علامتی تبدیل شده است که اکنون با آن مواجه هستید.

مرحله اول: مشکل را تعریف کنید
می بینید چه اتفاقی می افتد؟
علائم خاص چیست؟
مرحله دوم: جمع آوری داده ها
می بینید چه اتفاقی می افتد؟
علائم خاص چیست؟
مرحله سوم: عوامل احتمالی را شناسایی کنید
می بینید چه اتفاقی می افتد؟
علائم خاص چیست؟
مرحله چهارم: شناسایی علت(های) ریشه ای
چرا عامل علّی وجود دارد؟
دلیل واقعی بروز مشکل چیست؟
مرحله پنجم: پیشنهاد و پیاده سازی راه حل ها
چرا عامل علّی وجود دارد؟
دلیل واقعی بروز مشکل چیست؟

در قسمت بعدی این مقاله، در مورد سایر ابزارهای تولید تولید ناب صحبت خواهیم کرد.

گروه مشاورین شرکت ثریا آمادگی اجرای پروژه های تولید و مدیریت ناب را در سازمان ها دارد و همچنین شما می توانید سوالات خود را با مشاورین ما در مطرح نمایید.

با ما تماس بگیرید